두 종류의 다이캐스팅과 그 장점과 단점
다이캐스팅은 생산성이 높은 방법으로 치수 공차가 더 낮은 부품 주조를 보여주며 고품질 표면이 제공됩니다. 다이 캐스팅 방법을 사용하여 제조되는 부품은 실린더 베드, 피스톤, 전자 장치, 배관 피팅 등입니다. 용융 금속 주입은 다이 캐스팅 기계로 알려진 기계에 의해 실행됩니다.
다이캐스팅에는 두 가지 방법이 있습니다.
- 콜드 챔버 다이캐스팅.
- 핫 챔버 다이캐스팅.
콜드 챔버 다이 캐스팅.
콜드 챔버 기반의 이러한 유형의 다이 기계에서는 플런저가 유압식으로 작동하여 용융된 금속이 콜드 실린더 또는 콜드 챔버로 흐르도록 합니다 모두의관리.
콜드 챔버와 관련된 프로세스 –
- 차가운 실린더나 차가운 챔버에 용융 금속을 채운 후, 플런저의 전진 운동은 금속이 스프루에서 다이 캐비티 쪽으로 흘러가도록 하여 압력을 형성합니다.
- 현재의 금속이 응고되면 전진하면서 힘을 가하는 역할을 했던 플런저가 원래 위치로 돌아가면서 후퇴하면서 생긴 공간에 새로 녹은 금속이 쏟아져 챔버에 필요한 압력이 발생하게 된다.
- 그런 다음 다이가 열리고 필요한 이젝터 핀이 다이에서 주물을 제거하는 데 도움이 됩니다.
- 이제 모든 작업이 완료되었으므로 번거로움 없이 전체 캐스팅 사이클을 반복해서 반복할 수 있습니다.
이 콜드 챔버 방식은 주로 알루미늄 합금 주조에 활용되며, , 마그네슘, 구리, 심지어 아연 합금.
핫 챔버 다이 캐스팅.
이 핫 챔버 다이캐스팅 기계에서는 실린더 또는 압력 실린더와 챔버 및 이전에 사용된 챔버가 도가니 또는 포트 내부의 용융 금속에 함께 잠겨 있습니다. 이 챔버는 훨씬 짧은 시간 동안 작동합니다. 캐스팅 주기는 약 1초에 불과합니다. 이는 얇은 벽 위에 주조하고 용융 금속의 온도를 정밀하게 제어하여 공동을 채우는 데 충분합니다. 이 핫 챔버 방식은 주석, 아연, 마그네슘 합금과 같이 융점이 낮은 금속을 주조하는 데 사용됩니다.
핫 챔버와 관련된 프로세스 –
- 플런저는 위쪽 방향으로 이동하여 용융된 용융물이 존재하는 원통형 공간을 채울 수 있도록 합니다. 이 시점에서 다이 닫기가 완료됩니다.
- 이제 플런저가 내려가서 용융 금속이 현재 다이 캐비티 내부로 흐르는 데 필요한 모든 힘을 발휘합니다.
- 그 후, 플런저에 압력을 가하여 응고시키는 과정이 진행됩니다.
- 주사위가 열립니다. 주조물은 이젝터가 있는 다이 자체 내부에 존재합니다.
- 플런저가 위로 올라가고 이젝터가 캐스팅부터요.
다이캐스팅 공정에는 다양한 장점과 단점이 있습니다.
장점
- 생산성이 높습니다.
- 작업의 정확성이 뛰어나며, 모든 금형이 정밀하게 제작됩니다.
- 표면마감이나 끝마감이 놀라울 정도로 품질과 정밀도가 높습니다.
- 대량 생산이 용이하며, 매우 경제적이며 비용도 많이 들지 않습니다. 치수 공차가 더 높습니다.
- 입자 구조와 가공 및 보유 금속 특성이 정말 좋습니다.
- 더 작은 크기의 부품을 즉각적이고 쉽게 생산할 수 있습니다.
- 전체 기계와 공정 또는 방법은 매우 간단하며 지식이 풍부한 사람이라면 누구나 수행할 수 있습니다.
단점
- 녹는점이 높은 금속에는 다이캐스팅 공정이 허용되지 않습니다. 더 높은 융점에서는 취급 및 작업이 불가능하므로 융점이 낮은 금속에 사용할 수 있습니다.
- 금속의 큰 부분은 주조할 수 없습니다. 이는 더 작은 금속 부품에만 국한되며 그 이상은 아닙니다.
- 다이캐스팅 공정을 완료하는 데 때로는 더 높은 비용과 많은 시간이 걸릴 수 있습니다. 일부 금속은 원하는 대로 작동하지 않거나 원하는 대로 작동하는 데 시간이 걸릴 수 있으므로 처리가 지연될 가능성이 있습니다.
- 일부 금속에는 원치 않는 가스가 포함되어 있을 수 있습니다. 다이캐스팅 공정에서 이러한 가스가 공정에 포집되어 청결, 보관 및 사이클 반복에 약간의 번거로움을 초래할 수 있습니다.
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